Przede wszystkim podstawowymi odbiorcami mocnych magnesów są przedsiębiorstwa wytwarzające sprzęt pomiarowy, elektroniczny, elektryczny, przedsiębiorstwa motoryzacyjne czy też produkujące najróżniejsze przemysłowe urządzenia. Zalety magnesów dużej mocy bardzo również ceni branża meblarska, oferująca odzież, w szczególności związana z odzieżą medyczną, firmy wytwarzające zapięcia do torebek, portfeli, a także branża reklamowa.

Pierwsze badania laboratoryjne nad nowoczesnymi materiałami które mogłyby się nadawać do stworzenia silnych magnesów rozpoczęły się w 1966 roku. Wtedy to właśnie G. Hoffer i K. Strnat z laboratorium Air Force Materials , postanowili rozpocząć badania nad nowymi materiałami, zrobionymi z metali zaliczanych do tak zwanej grupy metali ziem rzadkich. Na początku badań pierwsze stopy, które zamierzano wykorzystać do stworzenia mocnych magnesów, były tworzone o kobalt, żelazo oraz kilka lantanowców, do jakich można zaliczyć: cer Ce, prazeodym Pr, neodym Nd, itr Y, samar Sm i lantan La. Te mało znane metale wykazują szczególne cechy, takie jak magnesowanie do dużych wartości, ale problemem była niska temperatura Curie. Obecnie tworzone magnesy neodymowe o dużej sile mają w składzie prócz żelaza także domieszkę odpowiednio dobranych lantanowców, co daje strukturze wysoki poziom anizotropii magneto-krystalicznej, a dodatkowo dokłada się do nich kobalt w celu podwyższenia całkowitej temperatury Curie. Magnesy neodymowe udało się opracować w 1970 roku ze sproszkowanych ziaren samaru wraz z kilkoma dodatkowymi związkami z grupy lantanowców. Wymyślony został nieznany dotychczas, magnes o dużej mocy SmCo₅. Proces opierał się na zjawisku kierunkowania kryształów sproszkowanego stopu przy udziale pola magnetycznego przy spiekaniu. Spiekanie gotowych magnesów wykonywano w temperaturze powyżej 1100^oC wraz z ostatecznym wyżarzanie w temperaturze o 250^oC niższej. Finalnym etapem produkowania magnesu neodymowego było poddanie materiału namagnesowaniu w wysokim polu magnetycznym 2T. Dzięki temu procesowi temperatura Curie magnesów SmCo5 została podniesiona do 745^oC.

Na dzień dzisiejszy produkuje się magnesy neodymowe przede wszystkim w krajach azjatyckich. Największym producentem i eksporterem takich produktów stały się Chiny, z uwagi na kontrolę większości światowych złóż pierwiastków ziem rzadkich. W przemysłowej produkcji magnesów stosuje się głównie dwa związki: Nd₂Fe₁₄B oraz Sm₂Fe₁₇N₂. Są to magnesyoparte o neodym i magnesy o strukturze nano krystalicznej, charakteryzujące się nie tylko wysokim namagnesowaniem, ale również dużą remanencją magnetyczną. Użycie magnesów o dużej mocy jest bardzo różnorodne. Podstawowymi grupami odbiorców są firmy produkcyjne, oferujące urządzenia elektroniczne i elektryczne, zwłaszcza firmy motoryzacyjne, stosujące wydajne silniki hybrydowe oraz elektryczne. Przy wytwarzaniu takich silników wykorzystywane są neodymowe magnesy ze stopu ze związkami ograniczającymi spadek wydajności magnesów w podwyższonych temperaturach takimi, jak dysproz (Dy) oraz Terb (Tb). Poprzez zastosowanie powyższych substancji, znacząco poprawiono koercję magnetyczną i ogólną wydajność silnych magnesów używanych w aparaturze elektrycznej o wysokiej mocy nominalnej. Na terenie Stanów Zjednoczonych już od dawna prowadzi się badania przez powołany do tego celu Instytut Rare Earth Alternatives in Critical Technologies (REACT), zajmujący się opracowywaniem nowoczesnych stopów. Kilka lat temu ARPA-E desygnowała 31,6 mln dolarów na rozwijanie zaawansowanych projektów w programie Rare-Earth Substitute, czyli możliwości stworzenia związków mogących zastąpić metale ziem rzadkich jako zastępstwo dla naturalnych pokładów pierwiastków, występujących na terenie Azji.

Produkowanie magnesów z neodymu oparte zostało na dwóch metodach. W Japonii stosowana jest technika spiekania proszków, a na terenie Stanów popularność zdobyła technika oparta na szybkim chłodzeniu. Zależnie od oczekiwań, neodymowe magnesy wytwarza się przy użyciu innych pierwiastków, na przykład miedzi, aluminium czy galu. Dzięki takim połączeniom da się korygować magnetyczne właściwości samego magnesu, jego zakres wytrzymałości, a także możliwość pracy w wysokich temperaturach . Można nawet sprawić, że magnes wykaże dużą odporność na atmosferyczne warunki, w tym wodę, która może spowodować zmiany korozyjne. Za to regularne ulepszanie procesów metalurgicznych przyczyniło się do uzyskania nowych materiałowych stopów, które w znaczący sposób wpłynęły na podwyższenie tak zwanej temperatury Curie. Wytwarzany w nowoczesny sposób magnes neodymowy, może osiągnąć namagnesowanie przekraczające 1,6T, czyli dużo wyższe choćby od pola magnetycznego Ziemi.

Magnesy na bazie neodymu to na dzień dzisiejszy najpotężniejsze magnesy, jakie powstały do tej pory. Pod koniec XX wieku w dublińskim instytucie Trinity College naukowiec Michael Coey wymyślił wcześniej nieznany magnetyczny materiał o bardzo interesującym wzorze Sm₂Fe₁₇N₂. Proces wytwarzania tego materiału był realizowany w syntezie rozdrobionego żelaza i samaru, które sprasowane w silnym polu magnetycznym wraz z nowym składnikiem – azotem, osiągnęły zakres temperatury Curie wynoszący 470^oC oraz namagnesowanie na poziomie 0,9T. Nie osiągnięto tu wprawdzie parametrów magnesów wykonanych z neodymu, lecz nowo opracowany skład samaru faktycznie sporo przewyższał pierwsze z magnesów wykorzystujących ten pierwiastek. Końcówka lat dziewięćdziesiątych przyniosła następne pomysły w dziedzinie silnych magnesów oraz metod ich wytwarzania.
Opracowany został materiał i strukturze nano-krystalicznej, składający się z malutkich ziaren o średnicy mniejszej niż 100 nm. Odkryte w czasie badań ziarna nano-kryształów, w przeciwieństwie do monokryształów są od siebie oddzielone przestrzenią o wyższym napięciu powierzchniowym oraz bardziej nierównomiernej strukturze wewnętrznej. Dzięki zastosowaniu, w czasie spiekania stopów pierwiastków z grupy ziem rzadkich razem z domieszką żelaza, cechują się remanencją magnetyczną na wysokim poziomie. Świetne magnetyczne właściwości wynikają również z jednej istotnej rzeczy, czyli połączenia magnetycznych momentów żelaza z neodymem. Jest dzięki temu możliwe bardzo dobre magnesowanie przedstawianych magnesów.

Nowoczesne magnesy neodymowe - jak powstały. W okresie kiedy były projektowane następne magnesy o dużej mocy oparte o samar, na początku lat osiemdziesiątych zostały odkryte bardzo ciekawe cechy neodymu w połączeniu z żelazem i stalą. Firma General Motors rok po odkryciu stworzyła związek o wzorze Nd₂Fe₁₄B, mające skład ponad 70% żelaza, 15% neodymu, 6% boru. Przemysłowy proces tworzenia magnesów neodymowych o dużej mocy polega na dwóch metodach. Zakład Sumitomo z Japonii, znajdujący się w strukturach Hitachi, tak samo jak w przypadku silnych magnesów produkowanych z samaru, używał metody spiekania materiałów w formie proszku, przez co otrzymywano magnes o pełnej gęstości.

W Stanach Zjednoczonych neodymowe magnesy wytwarzano w zakładach firmy GM techniką bardzo szybkiego schładzania stopionego proszku izotropowego. Z jakiego powodu użycie boru, neodymu i żelaza dało znacznie lepsze rezultaty? Zastosowanie neodymu było znacznie tańsze, niż związków samaru, a oprócz tego neodym ma znacznie lepsze parametry magnetyczne. Ale jego temperatura Curie była znacznie niższa, dlatego zdecydowano się na podwyższenie tejże temperatury do 530^oC. Taki poziom uzyskano przez dodatek do puli składników domieszki boru. Dodatkowo można też w pewien sposób modyfikować właściwości magnetyczne, poprzez wprowadzenie do stopów innych pierwiastków, typu gal Ga, miedź Cu, niob Nb i glin Al.

Magnesy wykonane z neodymu wyposażane są też w specjalne powłoki zapobiegające korozji i mające zabezpieczające działanie przed oddziaływaniem niekorzystnych warunków pogodowych. Realizuje się to przez dołożenie cieniutkiej warstwy niklu lub miedzi na przykład w uchwytach magnetycznych do poszukiwań, to znaczy silnych magnesach stosowanych do przeszukiwania dna akwenów wodnych. Opracowywane są również bardziej zaawansowane magnesy neodymowe, a dzięki ciągłym badaniom w metalurgii, konstruowane są coraz to nowe łączenia metali o podwyższonej koercji, jak również magnesy dysponujące znacznie wyższą temperaturą Curie oraz możliwości namagnesowania stopów, większej niż 1,6T.