Pierwsze znane badania laboratoryjne nad stopami metali które mogłyby się nadawać do wytwarzania silnych magnesów miały miejsce ponad 50 lat temu. Wtedy to właśnie dwóch badaczy G. Hoffer i K. Strnat z Air Force Materials Laboratory w Dayton, rozpoczęli pracę nad materiałami magnetycznymi, składającymi się z metali należących do ziem rzadkich. Na początku badań badane stopy metali, które planowano zastosować do wytwarzania mocnych magnesów, opierały się o kobalt, żelazo oraz kilka lantanowców, do których zaliczamy: prazeodym Pr, neodym Nd, cer Ce, itr Y, samar Sm oraz lantan La. Te mało znane metale mają szczególne cechy, takie jak magnesowanie do dużych wartości, jednak ich temperatura Crie była bardzo niska. Wytwarzane dzisiaj magnesy neodymowe o dużej sile mają w składzie poza żelazem też lekkie lantanowce, co daje strukturze anizotropię magneto-krystaliczną na wysokim poziomie, a dodatkowo dokłada się do nich kilka procent kobaltu żeby podnieść poziom temperatury Curie. Debiutanckie neodymowe magnesy udało się opracować w 1970 roku wykorzystując samar w formie sproszkowanych ziaren wraz z innymi pierwiastkami z rodziny lantanowców. Został stworzony pierwszy, silny magnes typu SmCo₅. Proces opierał się na zjawisku kierunkowania drobinek stopu w formie proszku w polu magnetycznym przy spiekaniu. Tworzenie wyprasek odbywało się w temperaturze powyżej 1100^oC przy końcowym wyżarzaniu w temperaturze o 250^oC niższej. Finalnym z procesów tworzenia silnego magnesu było magnesowanie całości w wysokim polu magnetycznym 2T. Po zastosowaniu tej technologii temperatura Curie prototypowego magnesu została podniesiona do 745^oC.

Przede wszystkim najważniejszymi odbiorcami silnych magnesów są podmioty sprzedające urządzenia elektryczne, elektroniczne, pomiarowe, firmy z branży motoryzacyjnej czy produkujące rozmaite maszyny dla przemysłu. Możliwości magnetyczne ceni też od dawna branża meblowa, oferująca odzież, zwłaszcza związana z odzieżą medyczną, firmy wytwarzające zamykania do galanterii oraz rzecz jasna branża reklamowa.

Neodymowe magnesy to dzisiaj najmocniejsze magnesy, jakie powstały do tej pory. Blisko 30 lat temu w Trinity College w Dublinie Michae Coey opracował nieznany do tej pory materiał magnetyczny mający wzór Sm₂Fe₁₇N₂. Proces jego produkcji wykorzystywał syntezę proszków samaru i żelaza, które poddane sprasowaniu w mocnym polu magnetycznym wraz z dodatkiem azotu, osiągnęły zakres temperatury Curie wynoszący 470^oC oraz namagnesowanie w okolicach 0,9T. Nie są to wyniki zbliżone do poziomu neodymowych magnesów, ale nowo opracowany stop znacząco przewyższał pierwsze z produkowanych magnesów. Końcówka lat dziewięćdziesiątych przyniosła kolejne pomysły w zakresie magnesów o dużej sile oraz technologii ich produkowania.
Opracowano nano-krystaliczny materiał magnetyczny, składający się z mikroskopijnych ziaren o średnicy mniejszej niż 100 nm. Ziarna, które zostały odkryte nano-kryształów, w odróżnieniu od do struktur monokrystalicznych są od siebie oddzielone przestrzenią o dużo większej mocy powierzchniowej oraz bardziej nierównomiernej strukturze wewnętrznej. Dzięki wykorzystaniu, podczas produkcji stopów pierwiastków z grupy ziem rzadkich wraz z dodatkiem żelaza, cechują się wysokim poziomem remanencji magnetycznej. Bardzo dobre magnetyczne właściwości biorą się dodatkowo z jeszcze jednego aspektu, to znaczy sprzężenia momentów magnetycznych neodymu z żelazem. Daje to doskonałe namagnesowanie neodymowych magnesów.

Na dzień dzisiejszy wytwarza się neodymowe magnesy głównie na kontynencie azjatyckim. Podstawowym producentem oraz dostawcą gotowych produktów są Chiny, z uwagi na kontrolę większości pokładów niezbędnych do tego pierwiastków. Do przemysłowego produkowania magnesów o dużej mocy stosuje się głównie dwa rodzaje związków: Sm₂Fe₁₇N₂ i Nd₂Fe₁₄B. Są to magnesyna bazie neodymu i magnesy posiadające strukturę nanokrystaliczną, charakteryzujące się nie tylko dużym stopniem namagnesowania, ale także wysokim poziomem remanencji magnetycznej. Wykorzystanie magnesów o dużej mocy jest naprawdę wszechstronne. Podstawowymi odbiorcami zostały przedsiębiorstwa produkcyjne, tworzące urządzenia elektroniczne i elektryczne, szczególnie firmy motoryzacyjne, stosujące wydajne silniki hybrydowe oraz elektryczne. Do produkcji silników tego typu wykorzystywane są neodymowe magnesy ze stopu z pierwiastkami ograniczającymi spadek wydajności magnesów przy wysokiej temperaturze takimi, jak dysproz (Dy) czy Terb (Tb). Poprzez zastosowanie tych związków, znacząco poprawiono koercję magnetyczną, a także wydajność całkowitą magnesów stosowanych w sprzęcie elektrycznym o większej mocy. W Stanach Zjednoczonych od wielu lat prowadzone są naukowe badania przez powołany do tego celu Instytut Rare Earth Alternatives in Critical Technologies (REACT), mający na celu opracowanie alternatywnych materiałów. Przed kilku laty ARPA-E desygnowała blisko 32 miliony dolarów na wspieranie projektów i badań w zakresie programu Rare-Earth Substitute, czyli możliwości wynalezienia związków zastępujących metale ziem rzadkich jako zastępstwo dla pierwiastków występujących naturalnie, które znajdują się pod kontrolą Chin.

Produkowanie magnesów na bazie neodymu jest oparte o dwie technologie. W Japonii stosowana jest technika spiekania proszków, a na terenie Stanów popularna jest technika oparta na szybkim chłodzeniu. Zależnie od oczekiwań, neodymowe magnesy wytwarza się przy użyciu dodatkowych stopów, na przykład miedzi, aluminium czy galu. Przez takie połączenie można regulować właściwości magnetyczne samego magnesu, jego poziom wytrzymałości, a także odporność na wysokie temperatury . Da się nawet spowodować, że struktura magnesu będzie odporna na działanie na szkodliwe warunki atmosferyczne, na przykład wodę, która może spowodować korodowanie żelaza. Za to regularne poprawianie metalurgii proszkowej doprowadziło do otrzymania różnych stopów, które w znaczący sposób wpłynęły na podniesienie temperatury Curie. Stworzony w nowoczesny sposób neodymowy magnes, osiąga namagnesowanie na poziomie 1,6T, czyli o wiele wyższe chociażby od ziemskiego pola magnetycznego.

Mocne magnesy neodymowe - jak powstały. Podczas gdy projektowano kolejne silne magnesy na bazie samaru, w 1983 roku odkryto bardzo ciekawe cechy neodymu z dodatkiem boru i żelaza. Firma General Motors stworzyła w 1984 roku związek o strukturze chemicznej Nd₂Fe₁₄B, w proporcji ponad 70% żelaza, 15% neodymu, 6% boru. Technologia tworzenia magnesów neodymowych o dużej mocy wykorzystuje dwie metody. Zakład Sumitomo z Japonii, wchodzący w skład firmy Hitachi, podobnie jak procesie tworzenia magnesów na bazie samaru, wykorzystywał technikę spiekania odpowiednio przygotowanego proszku, co pozwalało uzyskać gęste magnesy.

W USA neodymowe magnesy wytwarzano w firmie General Motors sposobem szybkiego ochładzania roztopionego proszku izotropowego. Z jakich powodów użycie boru, neodymu i żelaza dało znacznie lepsze rezultaty? Użycie neodymu okazało się o wiele tańsze, niż związków samaru, a oprócz tego neodym ma znacznie lepsze parametry magnetyczne. Ale temperatura Curie neodymu była znacznie niższa, z takich też powodów postanowiono podnieść tę temperaturę do 530^oC. Tak wysoki poziom uzyskano przez dodanie do puli składników boru. Oprócz tego można też w dowolny sposób modyfikować charakterystykę magnetyczną, przez wprasowanie do magnesu pomocniczych związków, takich jak gal Ga, miedź Cu, niob Nb oraz aluminium Al.

Neodymowe magnesy często posiadają także w specjalne powłoki chroniące przed korozją oraz zabezpieczające przed działaniem szkodliwych warunków pogodowych. Realizuje się to poprzez dołożenie cieniutkiej warstwy niklu lub miedzi np. w uchwytach magnetycznych do poszukiwań, to znaczy mocnych magnesach używanych przy przeszukiwaniu dna akwenów wodnych. Inżynierowie cały czas opracowują bardziej zaawansowane magnesy neodymowe, a dzięki ciągłym badaniom w technologii metalurgicznej proszków, wymyślane są nieznane wcześniej stopy metali cechujące się zwiększoną koercją, jak również magnesy o znacznie wyższej temperaturze Curie i możliwości namagnesowania stopów, przekraczające 1,6Tesli.