Pierwsze udokumentowane badania laboratoryjne nad materiałami które mogłyby się nadawać do wytwarzania silnych magnesów miały swój początek w 1966 roku. Właśnie w tamtym okresie dwóch badaczy G. Hoffer i K. Strnat z Air Force Materials Laboratory w Dayton, zaczęli pracę nad magnetykami, wykonanymi z metali należących do grupy metali ziem rzadkich. Na samym początku pierwsze materiały, jakie zamierzano wykorzystać do wytwarzania magnesów o dużej mocy, były oparte o kobalt, żelazo oraz kilka lantanowców, do jakich można zaliczyć: prazeodym Pr, neodym Nd, cer Ce, samar Sm, lantan La i itr Y. Te mało znane metale mają nietypowe cechy, takie jak silne namagnesowywanie, jednak ich temperatura Crie była bardzo niska. Wytwarzane dzisiaj silne magnesy neodymowe zawierają obok żelaza też domieszkę odpowiednio dobranych lantanowców, zapewniając im wysoki poziom anizotropii magneto-krystalicznej, a dodatkowo dokłada się do nich kobalt w celu podwyższenia całkowitej temperatury Curie. Pierwsze silne magnesy udało się opracować w 1970 roku wykorzystując samar w formie sproszkowanych ziaren wraz z innymi lantanowcami. Stworzono pierwszy, potężny magnes SmCo₅. Proces opierał się na ukierunkowaniu ziaren stopu w formie proszku w polu magnetycznym w czasie spiekania. Tworzenie wyprasek było realizowane w wysokiej temperaturze około 1120^oC wraz z końcowym wyżarzaniem w temperaturze 850^oC. Finalnym etapem produkowania mocnego magnesu było namagnesowanie materiału w polu magnetycznym 2T. Dzięki temu procesowi temperatura Curie magnesów SmCo5 została podniesiona do 745^oC.

Nowoczesne magnesy oparte na neodymie - jak zostały wymyślone. W okresie gdy były projektowane kolejne silne magnesy na bazie samaru, na początku lat osiemdziesiątych zostały odkryte nieznane dotychczas cechy neodymu w połączeniu z żelazem i stalą. Firma General Motors rok po odkryciu stworzyła nowy związek o strukturze chemicznej Nd₂Fe₁₄B, mające skład 15% neodymu, 6% boru i ponad 70% żelaza. Technologia produkowania silnych magnesów neodymowych wykorzystuje dwie metody. Zakład Sumitomo z Japonii, znajdujący się w strukturach Hitachi, analogicznie jak przy magnesach smarowych, stosował metodę spiekania sproszkowanych materiałów, dzięki czemu uzyskiwano magnes o pełnej gęstości.

W Ameryce neodymowe magnesy wytwarzano w zakładach firmy GM techniką dynamicznego schładzania upłynnionej mieszaniny proszków. Z jakiego powodu wykorzystanie żelaza, neodymu i boru dało znacznie lepsze rezultaty? Wykorzystanie neodymu było znacznie tańsze, niż w przypadku samaru, a dodatkowo neodym posiada lepsze właściwości magnetyczne. Niestety temperatura Curie tego pierwiastka była znacznie niższa, z takich też powodów zdecydowano się na podwyższenie tejże temperatury do 530^oC. Tak wysoki poziom otrzymano przez dodanie do składu magnesu neodymowego niewielkiej ilości boru. Poza tym można również w pewien sposób korygować parametry magnetyczne, przez wprasowanie do magnesu dodatkowych związków, takich jak gal Ga, miedź Cu, niob Nb oraz aluminium Al.

Neodymowe magnesy wyposażane są też w specjalne powłoki ochraniające przed rdzewieniem i zabezpieczające przed oddziaływaniem niekorzystnych warunków pogodowych. Jest to realizowane przez nałożenie cieniutkiej warstwy niklu lub miedzi na przykład w uchwytach wykorzystywanych w poszukiwaniach, czyli silnych magnesach stosowanych do sprawdzania dna akwenów wodnych. Opracowywane są również nowe rodzaje magnesów, a dzięki ciągłym badaniom w technologii metalurgicznej proszków, konstruowane są coraz to nowe łączenia metali charakteryzujące się zwiększoną koercją, jak też magnesy o znacznie wyższej temperaturze Curie i możliwości namagnesowania stopów, przekraczające 1,6Tesli.

Magnesy na bazie neodymu to dziś najsilniejsze magnesy, jakie zostały dotychczas opracowane. Blisko 30 lat temu w Trinity College w Dublinie Michae Coey opracował wcześniej nieznany magnetyczny materiał mający wzór Sm₂Fe₁₇N₂. Proces wytwarzania tego materiału opierał się o syntezę rozdrobionego żelaza i samaru, które podczas prasowania w polu magnetycznym o dużej mocy razem z dodatkiem azotu, osiągnęły temperaturę Curie w wysokości 470^oC oraz poziom namagnesowania 0,9T. Nie jest to wynik zbliżony do poziomu neodymowych magnesów, lecz nowo opracowany materiał faktycznie sporo przewyższał pierwsze magnesy oparte o ten pierwiastek. Końcówka lat dziewięćdziesiątych przyniosła coraz to nowe pomysły w zakresie silnych magnesów oraz metod ich produkcji.
Opracowany został stop posiadający nano-krystaliczną strukturę, złożony z ziaren o wielkości mniejszej niż 100 nm. Ziarna, które zostały odkryte nano-kryształów, w przeciwieństwie do struktur monokrystalicznych są od siebie oddzielone o wiele większymi granicami o dużo większej mocy powierzchniowej oraz bardziej nierównomiernej strukturze. Poprzez zastosowanie, podczas spiekania mieszaniny pierwiastków z grupy ziem rzadkich w połączeniu z żelazem, charakteryzują się wysoką remanencją magnetyczną. Bardzo dobre magnetyczne właściwości biorą się dodatkowo z jednej rzeczy, to znaczy sprzężenia momentów magnetycznych neodymu z żelazem. Możliwe będzie dzięki temu doskonałe magnesowanie magnesów neodymowych.

Aktualnie wytwarza się neodymowe magnesy głównie na kontynencie azjatyckim. Głównym wytwórcą i dostawcą gotowych wyrobów są Chiny, z uwagi na posiadanie większości światowych złóż pierwiastków ziem rzadkich. W przemysłowej produkcji magnesów o dużej mocy stosowane są przede wszystkim dwie grupy związków: Nd₂Fe₁₄B oraz Sm₂Fe₁₇N₂. Są to magnesyneodymowe i magnesy posiadające strukturę nanokrystaliczną, cechujące się nie tylko dużym stopniem namagnesowania, ale także dużą remanencją magnetyczną. Użycie mocnych neodymowych magnesów jest naprawdę szerokie. Głównymi rodzajami odbiorców są firmy produkcyjne, tworzące sprzęt elektroniczny i elektryczny, szczególnie firmy zajmujące się motoryzacją, stosujące wydajne silniki elektryczne i hybrydowe. Do produkcji silników tego typu wykorzystywane są neodymowe magnesy ze stopu z pierwiastkami ograniczającymi spadek wydajności magnesów przy wysokiej temperaturze takimi, jak Terb (Tb) oraz dysproz (Dy). Dzięki użyciu wymienionych wyżej związków, znacznie powiększono magnetyczną koercję oraz wydajność całkowitą silnych magnesów wykorzystywanych w sprzęcie elektrycznym o dużej mocy nominalnej. W USA od dawna prowadzi się badania przez powołany do tego celu Instytut Rare Earth Alternatives in Critical Technologies (REACT), który ma zadanie opracowywać nowoczesnych materiałów i stopów. Przed kilku laty ARPA-E przyznała prawie 32 miliony dolarów na wsparcie projektów i badań w programie Rare-Earth Substitute, czyli możliwości opracowania związków zastępujących metale ziem rzadkich jako zastępstwo dla naturalnych złóż pierwiastków, które znajdują się pod kontrolą Chin.

Wytwarzanie magnesów z neodymu jest oparte na dwóch technologiach. W Japonii stosowano metodę spiekania mieszanin proszków, a w USA popularna jest metoda szybkiego chłodzenia. Zależnie od oczekiwań i potrzeb, neodymowe magnesy można wytwarzać poprzez zastosowanie innych stopów, na przykład aluminium, galu albo miedzi. Dzięki takim połączeniom da się regulować parametry magnetyczne magnesu, jego poziom wytrzymałości, a także możliwość pracowania w wysokim zakresie temperatur . Da się nawet spowodować, że magnes wykaże dużą odporność na atmosferyczne warunki, w tym wodę, która może spowodować korodowanie żelaza. Za to systematyczne poprawianie procesów metalurgicznych doprowadziło do uzyskania nowych stopów, które wpłynęły znacząco na podniesienie tak zwanej temperatury Curie. Wytwarzany nowoczesną metodą produkcyjną neodymowy magnes, może osiągnąć namagnesowanie przekraczające 1,6T, czyli dużo wyższe chociażby od pola emitowanego przez Ziemię.

Przede wszystkim podstawowymi odbiorcami mocnych magnesów są przedsiębiorstwa produkujące urządzenia pomiarowe, elektroniczne, elektryczne, podmioty zajmujące się motoryzacją czy wytwarzające różnego rodzaju maszyny dla przemysłu. Siłę magnetyczną ceni też od dawna branża meblowa, odzieżowa, szczególnie związana z ubraniami medycznymi, firmy produkujące zatrzaski do galanterii, a także reklama i marketing.