Pierwsze znane badania i testy nad stopami jakie można by było wykorzystać do stworzenia silnych magnesów rozpoczęły się ponad 50 lat temu. Właśnie w tamtym okresie G. Hoffer i K. Strnat z laboratorium Air Force Materials , postanowili rozpocząć badania nad materiałami magnetycznymi, składającymi się z metali wchodzących w skład tak zwanej grupy metali ziem rzadkich. W początkowym okresie badane stopy, jakie miały posłużyć do stworzenia silnych magnesów, były oparte o żelazo, kobalt i lekkie lantanowce, do których zaliczamy: cer Ce, prazeodym Pr, neodym Nd, lantan La, itr Y oraz samar Sm. Lantanowce, które zostały wymienione wykazywały szczególne cechy, takie jak możliwość silnego namagnesowania, jednak ich temperatura Crie była bardzo niska. Dzisiaj produkowane mocne neodymowe magnesy mają w składzie prócz żelaza także lekkie lantanowce, co daje strukturze wysoki poziom anizotropii magneto-krystalicznej, a poza tym uzupełnia się ten skład o niewielką ilość kobaltu w celu podwyższenia całkowitej temperatury Curie. Debiutanckie neodymowe magnesy udało się opracować w 1970 roku wykorzystując sproszkowane ziarna samaru wraz z kilkoma dodatkowymi związkami z grupy lantanowców. Został stworzony nieznany dotychczas, potężny magnes SmCo₅. Proces opierał się na zjawisku kierunkowania drobinek sproszkowanego stopu w polu magnetycznym w czasie spiekania. Wypiekanie wyprasek odbywało się w temperaturze powyżej 1100^oC wraz z ostatecznym wyżarzanie w temperaturze 850^oC. Ostatecznym procesem produkcji silnego magnesu było magnesowanie całości w polu magnetycznym 2T. Po zastosowaniu tej technologii temperatura Curie prototypowego magnesu została podniesiona do 745^oC.

Na dzień dzisiejszy produkuje się magnesy neodymowe przede wszystkim w krajach azjatyckich. Podstawowym wytwórcą, a także eksporterem gotowych produktów są Chiny, ze względu na kontrolę nad większością globalnych zasobów pierwiastków ziem rzadkich. Do przemysłowego produkowania silnych magnesów zastosowanie znalazły przede wszystkim dwa związki: Nd₂Fe₁₄B i Sm₂Fe₁₇N₂. Są to magnesyneodymowe oraz magnesy nano krystaliczne, cechujące się nie tylko dużym stopniem namagnesowania, lecz także wysoką remanencją magnetyczną. Wykorzystanie mocnych neodymowych magnesów jest naprawdę szerokie. Najważniejszymi grupami odbiorców zostały przedsiębiorstwa zajmujące się produkcją, projektujące urządzenia elektroniczne i elektryczne, w szczególności firmy zajmujące się motoryzacją, stosujące wydajne elektryczne i hybrydowe silniki. Do wytwarzania silników tego typu wykorzystywane są neodymowe magnesy z mieszaniny ze związkami ograniczającymi spadek wydajności magnesów w wysokich temperaturach takimi jak na przykład Terb (Tb) oraz dysproz (Dy). Dzięki użyciu tych pierwiastków, poprawiono w znacznym stopniu magnetyczną koercję oraz ogólną wydajność magnesów wykorzystywanych w sprzęcie elektrycznym o dużej mocy nominalnej. W USA już od dawna prowadzi się specjalistyczne badania przez powołany do tego celu Instytut Rare Earth Alternatives in Critical Technologies (REACT), który ma zadanie opracowywać nowoczesnych materiałów. Przed kilku laty ARPA-E desygnowała prawie 32 miliony dolarów na rozwijanie projektów w ramach programu Rare-Earth Substitute, czyli możliwości opracowania związków zastępujących metale ziem rzadkich jako alternatywę dla pierwiastków występujących naturalnie, kontrolowanych przez rząd Chin.

Wytwarzanie magnesów neodymowych oparte zostało na dwóch metodach. W Japonii stosowano metodę spiekania proszków, a w Stanach Zjednoczonych popularność zyskała metoda opierająca się o szybkie chłodzenie. Zależnie od oczekiwań, magnesy z neodymu można wytwarzać przy użyciu dodatkowych domieszek, między innymi miedzi, aluminium czy galu. Przez takie domieszki da się w znacznym stopniu korygować magnetyczne właściwości magnesu, jego poziom wytrzymałości, a także możliwość pracowania w wysokim zakresie temperatur . Da się nawet sprawić, że magnes wykaże dużą odporność na atmosferyczne warunki, na przykład wodę, która powoduje korodowanie żelaza. Natomiast systematyczne doskonalenie metalurgii proszków doprowadziło do uzyskania różnego rodzaju materiałowych stopów, które w znaczący sposób wpłynęły na podwyższenie tak zwanej temperatury Curie. Wyprodukowany w nowoczesnym procesie produkcji magnes neodymowy, może uzyskać namagnesowanie przekraczające 1,6T, czyli o wiele wyższe na przykład od pola emitowanego przez Ziemię.

W pierwszej kolejności głównymi odbiorcami mocnych magnesów są podmioty sprzedające urządzenia elektryczne, elektroniczne, pomiarowe, przedsiębiorstwa motoryzacyjne oraz produkujące najróżniejsze maszyny przemysłowe. Zalety magnesów dużej mocy ceni też od dawna branża meblarska, oferująca odzież, w szczególności związana z odzieżą medyczną, firmy produkujące zatrzaski do portfeli i torebek, a także branża reklamowa.

Neodymowe magnesy to dziś najsilniejsze magnesy, jakie zostały dotychczas opracowane. Blisko 30 lat temu w Trinity College w Dublinie Michae Coey opracował zupełnie nowy materiał magnetyczny o bardzo interesującym wzorze Sm₂Fe₁₇N₂. Proces wytwarzania tego materiału wykorzystywał syntezę drobnego proszku samaru i żelaza, które podczas prasowania w polu magnetycznym o dużej mocy razem z dodatkiem azotu, osiągnęły temperaturę Curie aż do 470^oC i namagnesowanie na poziomie 0,9T. Nie osiągnięto tu wprawdzie parametrów magnesu neodymowego, jednak nowo opracowany materiał przewyższał w znacznym stopniu pierwsze z produkowanych magnesów. Koniec XX wieku przyniósł odkrycia w dziedzinie magnesów o dużej mocy oraz sposobów ich produkowania.
Opracowany został nano-krystaliczny materiał magnetyczny, złożony z mikroskopijnych ziaren o średnicy mniejszej niż 100 nm. Odkryte w czasie badań ziarna nano-krystaliczne, w odróżnieniu od do struktur monokrystalicznych oddzielone są od siebie o wiele większymi granicami o wyższej mocy powierzchniowej i nieuporządkowanej strukturze wewnętrznej. Dzięki zastosowaniu, na etapie produkowania mieszaniny pierwiastków z rodziny ziem rzadkich razem z dodatkiem żelaza, charakteryzują się wysokim poziomem remanencji magnetycznej. Tak dobre magnetyczne właściwości biorą się dodatkowo z jeszcze jednego aspektu, czyli połączenia magnetycznych momentów neodymu i żelaza. Umożliwia to doskonałe magnesowanie neodymowych magnesów.

Mocne magnesy neodymowe - historia powstania. W czasie kiedy naukowcy projektowali kolejne mocne magnesy oparte o samar, na początku lat osiemdziesiątych zostały odkryte nieznane dotychczas właściwości magnetyczne związku neodymu z dodatkiem boru i żelaza. Firma General Motors rok po odkryciu stworzyła nowy związek o strukturze chemicznej Nd₂Fe₁₄B, w proporcji 15% neodymu, 6% boru i ponad 70% żelaza. Technologia produkowania magnesów neodymowych o dużej mocy polega na dwóch metodach. W Japonii zakład Sumitomo, będący w grupie Hitachi, tak samo jak przy magnesach smarowych, wykorzystywał technikę spiekania odpowiednio przygotowanego proszku, przez co otrzymywano magnesy mające dużą gęstość.

W Ameryce silne magnesy neodymowe produkowano w firmie General Motors metodą dynamicznego ochładzania roztopionego proszku izotropowego. Z jakich powodów użycie boru, neodymu i żelaza zapewniło dużo większą wydajność? Użycie neodymu okazało się o wiele tańsze, niż związków samaru, a oprócz tego neodym ma znacznie lepsze parametry magnetyczne. Jednak jego temperatura Curie była zdecydowanie za niska, z tego też powodu podjęto decyzję o podniesieniu tej temperatury do 530^oC. Taką wartość uzyskano dzięki dodaniu do puli składników niewielkiej ilości boru. Oprócz tego da się też w szerokim zakresie modyfikować charakterystykę magnetyczną, przez wprasowanie do magnesu dodatkowych związków, takich jak gal Ga, miedź Cu, niob Nb oraz aluminium Al.

Neodymowe magnesy często posiadają także w warstwy ochronne ochraniające przed rdzewieniem oraz zabezpieczające przed szkodliwymi warunkami atmosferycznymi. Jest to realizowane poprzez dodanie cienkiej warstwy miedzi albo niklu np. w w wykorzystywanych do poszukiwań uchwytach, czyli silnych magnesach używanych do przeszukiwania dna akwenów wodnych. Cały czas są opracowywane bardziej zaawansowane rodzaje magnesów, a dzięki postępowi w technologii metalurgicznej proszków, wymyślane są nowe łączenia metali o podwyższonej koercji, jak też magnesy posiadające znacznie wyższą temperaturę Curie oraz możliwości namagnesowania stopów, przekraczające 1,6Tesli.